近日，2024汽車制造超級工廠評定工作圓滿落幕，東風(fēng)本田新能源工廠獲得2024汽車制造超級工廠評定，其智慧能源管理平臺榮獲本次評定單項(xiàng)獎“最佳能碳管理工具獎”，展現(xiàn)了智電時代下新能源汽車先進(jìn)的綠色智能制造水平。本次評定工作由中央汽車企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型協(xié)同創(chuàng)新平臺、智能制造系統(tǒng)解決方案供應(yīng)商聯(lián)盟汽車行業(yè)分盟指導(dǎo)，中汽信息科技（天津）有限公司、中汽研汽車工業(yè)工程（天津）有限公司、中汽零部件技術(shù)（天津）有限公司聯(lián)合主辦，評審體系聚焦綠色低碳與數(shù)字化及智能制造兩大核心領(lǐng)域，旨在甄選出國內(nèi)處于“塔尖”水平的汽車制造工廠。

明確雙碳戰(zhàn)略規(guī)劃 將綠色低碳理念貫穿全過程

從能源管理、工藝優(yōu)化到廢棄物處理，東風(fēng)本田新能源工廠全方位實(shí)施節(jié)能減排措施，采用光伏發(fā)電、中水回收等綠色制造技術(shù)，并通過大量使用環(huán)保材料，減少對資源和能源的消耗。

在能源管理方面，新工廠建立了智慧能源管理平臺，實(shí)現(xiàn)能源數(shù)據(jù)的實(shí)時采集、分析和優(yōu)化。通過對能源消耗的精準(zhǔn)監(jiān)控，找出能源消耗的關(guān)鍵點(diǎn)，制定針對性的節(jié)能措施。與此同時，工廠還應(yīng)用了干式噴房技術(shù)，通過紙盒過濾裝置去除漆霧，不使用水幕，減少了廢水產(chǎn)生，降低了能耗和漆渣排放。導(dǎo)入水性化3C2B工藝，降低涂裝過程中的VOCs排放。水性漆的使用減少了有害氣體的揮發(fā)，有利于保護(hù)環(huán)境和員工健康。在資源循環(huán)利用方面，新能源工廠可實(shí)施空壓機(jī)余熱回收、電泳槽熱量回收、污泥干化等項(xiàng)目，提高能源利用效率。推行中水回用，將處理后的廢水用于廠區(qū)綠化灌溉、設(shè)備冷卻等，減少水資源浪費(fèi)。

除自身綠色低碳建設(shè)以外，東風(fēng)本田還推行綠色供應(yīng)鏈管理，在環(huán)保型原材料和零部件供應(yīng)上嚴(yán)格施行環(huán)境績效評估和管理，與供應(yīng)商共同推動整個產(chǎn)業(yè)鏈的綠色發(fā)展，將綠色低碳理念貫穿于工廠設(shè)計、建設(shè)和運(yùn)營全過程。

用戶訂單可追溯數(shù)字化管理 智能高效全方位體現(xiàn)

東風(fēng)本田新能源工廠作為本田全球首座新能源智造工廠，也是東風(fēng)本田數(shù)字化程度最高的工廠。新工廠大量采用了業(yè)內(nèi)先進(jìn)的智能制造設(shè)備和數(shù)智生產(chǎn)管理技術(shù)，部署了400多臺智慧機(jī)器人設(shè)備，涵蓋沖壓、焊接、涂裝、總裝等關(guān)鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)，避免了人為因素導(dǎo)致的質(zhì)量波動。同時，結(jié)合260多臺AGV智能物流小車，實(shí)現(xiàn)了物料在車間內(nèi)的自動化搬運(yùn)，減少了物料運(yùn)輸時間和人工等待時間，確保了生產(chǎn)線的高效運(yùn)行。

新能源工廠還配備了本田全球工廠首創(chuàng)的智能物流倉管系統(tǒng)，利用先進(jìn)的傳感器和自動化設(shè)備，能夠快速準(zhǔn)確地存儲和取出物料，并且實(shí)時更新庫存信息，通過與生產(chǎn)管理系統(tǒng)的集成，實(shí)現(xiàn)了物料的按需配送，大大提升了生產(chǎn)效率。

此外，新工廠導(dǎo)入了智能化的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，該系統(tǒng)基于客戶訂單信息，自動生成個性化的生產(chǎn)計劃和工藝流程?？蛻艨梢揽吭撓到y(tǒng)高柔性化的智能生產(chǎn)模式，快速完成個性化的汽車外觀和內(nèi)飾設(shè)計方案，并在實(shí)際生產(chǎn)過程中，隨時追溯愛車生產(chǎn)動態(tài)。

導(dǎo)入大量先進(jìn)工藝 致力達(dá)成“0”品質(zhì)不良流出

新能源工廠通過大量新技術(shù)、新工藝兌現(xiàn)“綠色、智能、多彩、品質(zhì)”的制造高標(biāo)準(zhǔn)承諾，導(dǎo)入業(yè)內(nèi)先進(jìn)的全方位品質(zhì)自動檢測技術(shù)，使得工廠自動化率和產(chǎn)品品質(zhì)保障能力大大提升，為用戶提供放心、安心的純電產(chǎn)品。

為了保證車身強(qiáng)度，東風(fēng)本田大量采用了抗拉強(qiáng)度1500Mpa以上的高強(qiáng)板，并采用了全球首創(chuàng)的CDC技術(shù)（長直流焊接技術(shù)），通過對焊接電流的精準(zhǔn)控制，實(shí)現(xiàn)對不同板材、不同材料厚度的焊點(diǎn)適配調(diào)整，確保每一臺車身的焊接強(qiáng)度百分百合格。完成焊接的車身還會在車身在線檢測系統(tǒng)（AVI）進(jìn)行精度數(shù)據(jù)的采集和分析，并與車架匹配，建立一車一檔車身信息，進(jìn)而達(dá)成整車高品質(zhì)管理和生產(chǎn)。

在交付之前，每臺車都要經(jīng)歷43道質(zhì)檢工序檢測。新工廠采用了外觀檢查機(jī)器人和全自動四輪定位調(diào)整機(jī)器人等一系列先進(jìn)自動化設(shè)備，通過多項(xiàng)視覺檢查，融合檢測算法，可最大程度降低漏判、誤判率，從而致力于達(dá)成“0”品質(zhì)不良流出。

好電車 高標(biāo)準(zhǔn) 東本造。這座充滿黑科技的工廠，不僅代表了本田在全球新能源領(lǐng)域的領(lǐng)先地位，也展示了東風(fēng)本田在電動化、智能化轉(zhuǎn)型道路上的堅定決心和強(qiáng)大實(shí)力。相信在不久的將來，這座工廠將生產(chǎn)出更多優(yōu)秀的新能源汽車產(chǎn)品，為消費(fèi)者帶來更加綠色、智能、便捷的出行體驗(yàn)。

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